L’amélioration continue au service de l’optimisation des délais et de la qualité dans les industries graphiques et de l’emballage

L’amélioration continue : en quoi consiste ce principe dans les industries graphiques et de l’emballage ?

L’ amélioration continue vise à atteindre une efficience dans les processus de production. Ceci passe par une élimination des éléments perturbateurs d’efficacité et par une évolution de la culture managériale dans l’entreprise.

C’est le 5ème pilier du management de la qualité selon la norme ISO 9001. Cette démarche touche l’ensemble des processus de l’entreprise (administratif, financier et production) et permet de réduire significativement :

  • Les TMS et risques professionnels ;
  • Les pertes d’informations en interne ;
  • Les retards dans les délais préétablis ;
  • L’insatisfaction générale des clients.

En optimisant l’ensemble de la chaîne de valeur, de nombreux bénéfices apparaissent :

  • Des délais de production optimisés et donc une meilleure satisfaction des clients ;
  • Une amélioration des conditions de travail de vos opérateurs ;
  • Un atout concurrentiel non négligeable ;
  • La prise en compte et la satisfaction de chaque partie prenante (fournisseurs, salariés…).

Comment éloigner tous les freins à la production dans les industries graphiques ?

Mesurer votre performance industrielle avec des indicateurs clés

Afin de mettre en lumière les facteurs perturbateurs de la productivité et de les éliminer, il faut vous appuyer sur des indicateurs de performance (KPIs) précis, comme par exemple :

  • Taux de retard de livraison ;
  • Taux de pertes matières ;
  • Durée moyenne du cycle de production ;
  • Nombre d’accidents de travail.

Ceci permettra de constater l’incidence de ces freins pour les anticiper et améliorer la réactivité face aux prochaines difficultés rencontrées.

La méthode des 5S : un outil pertinent au service de la gestion de la qualité et de l’amélioration continue de votre entreprise

D’origine japonaise, la méthode des 5S a été formalisée au départ dans les ateliers industriels de Toyota. Son objectif est d’améliorer les conditions de travail des salariés ainsi que la productivité générale de l’entreprise.

Et les résultats du groupe automobile le prouvent avec une rentabilité doublée et quatre fois plus de productivité enregistrée.

Cette méthode se base sur cinq verbes d’actions japonais résumant les tâches à mener pour améliorer notre environnement de travail :

  • seiri (débarrasser, trier) ;
  • seiton (ranger) ;
  • seiso (nettoyer) ;
  • seiketsu (maintenir l’ordre) ;
  • shitsuke (être rigoureux).

Cet outil permet d’améliorer l’organisation de chaque espace de travail et donc gagner du temps pour optimiser les délais de production.

Mais cela n’est que le prélude d’une démarche d’amélioration continue à mettre en place sur le long terme.

Optimisation des délais : les 4 étapes d’une démarche d’amélioration continue dans les industries graphiques, du packaging et de la signalétique

Lorsque nous souhaitons mettre en place une démarche d’amélioration continue, il faut respecter 4 étapes clés du PDCA (Plan, Do, Check, Act), représentées souvent par la “roue de Deming”.

Etape 1 : “plan” ou planifier

Toute démarche d’amélioration continue débute par une analyse de l’existant et l’identification des problématiques rencontrées par l’entreprise.

Etape 2 : “do” ou réaliser

Comme son nom l’indique, c’est le moment d’agir en mettant en œuvre les actions prévues dans le respect des modalités définies.

Etape 3 : “check” ou vérifier

Passé un certain délai, il est important de contrôler l’efficacité du processus et de comparer les résultats obtenus avec les objectifs attendus grâce à des indicateurs de performance. Ainsi, ce sera le moment de réajuster la méthode si cela est nécessaire. 

Etape 4 : “act” ou améliorer

Enfin, il reste à optimiser les processus, mettre à jour les procédures internes et les pratiques managériales. Toute la difficulté de cette étape est d’inscrire cette nouvelle démarche dans la durée et donc de l’intégrer à l’organisation générale de l’entreprise.

La mise en place d’une telle démarche nécessite bien souvent de repenser ses processus internes. Voilà pourquoi Grafipolis a développé pour vous une formation professionnelle pour vous accompagner dans cette démarche d’amélioration continue en production.

Amélioration continue : une formation Grafipolis pour construire un mode opératoire de production

L’amélioration continue en production : en quoi consiste la formation de Grafipolis ?

Cette formation qui est personnalisée permettra à vos équipes d’apprendre à optimiser votre mode opératoire de production à travers une démarche d’amélioration continue.

Mais, cela suppose au préalable de faire une analyse sur la situation actuelle, avec des méthodes d’organisation bien connues telles que :

  • Le SMED ;
  • Le QQOQCP ;
  • La méthode des 5S.

De plus, afin de mutualiser les compétences de chacun, les groupes de travail seront le plus hétérogène possible : une personne d’expérience, comme un chef d’atelier, avec un débutant.

Les grandes lignes du programme de formation “amélioration continue”

Avec un travail réel (ce qui suppose de mettre à disposition au moins une ligne de production) ou sous forme d’exercice pratique, vos salariés pourront acquérir une méthode sur mesure et adaptée à vos problématique internes.

La formation se déroule de cette façon :

  • Jour 1 : analyse de la production, questionnaire sur les difficultés et les savoirs faire des équipes ;
  • Jour 2 : application des outils dans l’environnement de l’entreprise et mise en pratique dans l’atelier ;
  • Jour 3 : analyse de la production et correction en production.

En fin de formation, les apprenants disposeront d’un classeur regroupant l’ensemble des apports techniques développés durant le stage.

Vous avez des questions ? Cette formation sur l’amélioration continue vous intéresse ?

Contactez-nous via ce formulaire ou par téléphone au 02 40 50 24 22.

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